Wie werden Holzpellets hergestellt?

Vom Rohstoff zum Pellet

Bei der Pelletproduktion wird im Grunde loses, uneinheitliches Material – Sägespäne, Hobelspäne, Hackschnitzel – in einen Brennstoff mit gleichbleibenden Abmessungen und Eigenschaften umgewandelt. Der Rohstoff stammt meist als Nebenprodukt aus der Holzindustrie oder aus Stammholz. Die Norm ISO 17225-1 beschreibt diese Gruppen als chemisch unbehandelte Reststoffe der Holzindustrie (Gruppe 1.2.1 nach ISO 17225-1: Säge- und Hobelspäne sowie Verschnitt aus Sägewerken und Tischlereien, die nicht chemisch behandelt wurden.)Gruppe 1.2.1 nach ISO 17225-1: Säge- und Hobelspäne sowie Verschnitt aus Sägewerken und Tischlereien, die nicht chemisch behandelt wurden. und Stammholz (Gruppe 1.1.3 nach ISO 17225-1: Holz aus dem Baumstamm, ohne Äste, Nadeln und Wurzeln.)Gruppe 1.1.3 nach ISO 17225-1: Holz aus dem Baumstamm, ohne Äste, Nadeln und Wurzeln.^[13]. Nur diese beiden Gruppen lässt die höchste Klasse ENplus A1 zu^[1].

Jede Stufe der Produktionslinie ist für einen anderen Parameter des fertigen Brennstoffs verantwortlich. Das Trocknen bestimmt den Wassergehalt, Mahlen und Pressen bestimmen Dichte und Festigkeit des Pellets, das Kühlen stabilisiert es, und die Absiebung entscheidet darüber, wie viel Staub in den Sack gelangt. Das Schema unten zeigt die typische Reihenfolge; in einzelnen Werken können die Stufen etwas abweichen.

Reinigen, Trocknen und Mahlen

Reinigen

Im ersten Schritt wird alles abgetrennt, was kein Holz ist oder nicht in den Brennstoff gelangen sollte: Steine, Sand, Metall, zu viel Rinde. ENplus schließt verunreinigten, morschen und „stark rindenhaltigen“ Rohstoff ausdrücklich aus, und im fertigen Pellet darf kein anderes Material als Holz enthalten sein^[1]. Sand und Erde verbrennen nicht – sie bleiben im Aschekasten, und jedes Gramm davon erhöht den Aschegehalt. Mehr dazu im Beitrag zur Rohstoffqualität.

Trocknen

Frische Sägespäne enthalten zu viel Wasser, um sie direkt zu pelletieren. Der Trockner bringt den Rohstoff auf einen Wassergehalt, bei dem die Presse ein kompaktes Pellet formt. Zu feuchtes Material ergibt weiche, wenig feste Pellets, und der Wassergehalt des fertigen Produkts kann die zulässigen 10,0 % im Anlieferungszustand überschreiten^[1]. Zu trockenes Material bindet schlechter. Einen einzigen „richtigen“ Wert für alle Linien gibt es nicht – er hängt vom Rohstoff und von der Bauart der Presse ab. Deshalb ermitteln die Hersteller ihn empirisch und überwachen ihn laufend. Der Wassergehalt des fertigen Brennstoffs wird nach den in ISO 18134 beschriebenen Verfahren bestimmt^[15].

Zerkleinern

Die Hammermühle vereinheitlicht die Partikelgröße. Ziel ist, dass homogenes Holzmehl in die Matrize gelangt: Zu große Partikel bilden im Pellet Schwachstellen, an denen Risse beginnen. Eine gleichmäßige Zerkleinerung sorgt für eine gleichmäßige Pelletdichte und weniger Bruch im Sack.

Konditionieren und Pelletieren

Vor der Presse wird das Holzmehl häufig mit Dampf oder Wasser konditioniert (Befeuchten des Holzmehls mit Dampf oder Wasser vor dem Pressen, um es plastischer zu machen und die Bindung der Partikel zu erleichtern.)Befeuchten des Holzmehls mit Dampf oder Wasser vor dem Pressen, um es plastischer zu machen und die Bindung der Partikel zu erleichtern.. Wärme und Feuchtigkeit erweichen das Lignin (Natürliches Polymer in den Zellwänden des Holzes. Bei der Presstemperatur erweicht es und verbindet nach dem Abkühlen die Partikel.)Natürliches Polymer in den Zellwänden des Holzes. Bei der Presstemperatur erweicht es und verbindet nach dem Abkühlen die Partikel. – einen natürlichen Holzbestandteil, der im Pellet als Bindemittel wirkt. In dieser Phase kann der Hersteller auch ein Bindemittel zugeben. ENplus lässt ausschließlich Zusatzstoffe aus land- und forstwirtschaftlichen Produkten zu, z. B. Stärke, Mais- oder Kartoffelmehl, Pflanzenöl oder Lignin aus dem Sulfatverfahren; insgesamt bis 2,0 Massen-%, davon höchstens 1,8 % in der Produktion und 0,2 % nach der Produktion^[1].

Das Herzstück der Linie ist die Pelletpresse. Kollerwalzen drücken das Holzmehl in die Bohrungen der Matrize (Stahlring oder -scheibe mit Hunderten von Bohrungen im Durchmesser des Pellets. Länge und Form der Bohrungen bestimmen, wie stark das Material verdichtet wird.)Stahlring oder -scheibe mit Hunderten von Bohrungen im Durchmesser des Pellets. Länge und Form der Bohrungen bestimmen, wie stark das Material verdichtet wird.. Das durch die Presskanäle gedrückte Material erwärmt sich durch Reibung, das Lignin erweicht und verbindet die Partikel, und am Austritt schneiden Messer die Pellets auf Länge. Der Bohrungsdurchmesser bestimmt den Pelletdurchmesser – 6 oder 8 mm mit einer Toleranz von ± 1 mm –, die Einstellung der Messer beeinflusst die Länge, die im Bereich 3,15–40 mm liegen muss^[1].

Kühlen, Absieben und Verpacken

Kühlen

Das Pellet, das die Matrize verlässt, ist heiß und weich. Im luftdurchströmten Kühler kühlt es ab und härtet aus – das Lignin erstarrt und fixiert die Form. Nicht ausreichend gekühlte Pellets zerbröseln leichter. ENplus stellt hier eine konkrete Anforderung: Der Hersteller muss sicherstellen, dass lose Ware beim Verlassen des Werks nicht wärmer als 40 °C ist; wärmere Pellets dürfen nicht an Endkunden geliefert werden. Dieselbe Regel gilt für Händler^[1].

Absieben

Nach dem Kühlen laufen die Pellets über ein Sieb, das den Feinanteil abtrennt – Staub und Bruch. Das Siebgut geht in der Regel zurück in den Prozess. ENplus legt hier zwei Grenzwerte für Partikel kleiner als 3,15 mm fest, bestimmt nach ISO 5370^[1],[19]:

Verpacken

Pellets werden in Säcke (z. B. 15 kg) oder Big Bags abgefüllt oder lose versandt. Ein ENplus-zertifizierter Sack muss u. a. eine Seriennummer tragen, die den Abfüller, das Werk und das Abfülldatum identifiziert^[2] – so lässt sich eine Charge bei einer Reklamation zurückverfolgen.

Qualitätskontrolle im Werk

Mit dem Verpacken ist die Pelletproduktion nicht abgeschlossen. Der Hersteller entnimmt Proben nach festgelegten Verfahren – die Normen ISO 18135, ISO 21945 und ISO 14780 beschreiben Probenahme und Probenvorbereitung fester Biobrennstoffe^[26] – und prüft sie intern, im Rahmen einer Zertifizierung zusätzlich in einem akkreditierten Labor.

Es lohnt sich, darauf zu achten, wo die Norm die einzelnen Parameter messen lässt. Die mechanische Festigkeit bestimmt ENplus an der Verladestelle auf das Transportmittel im Herstellerwerk^[1], nach ISO 17831-1^[18]. Das Ergebnis beschreibt also die Pellets, die das Werk verlassen. Jeder weitere Umschlag, jeder Transport und jedes Umfüllen reibt die Pellets ab – deshalb sind ein gut geführtes Lager und ein sorgfältiger Transport genauso wichtig wie die Presse selbst.

Was das für Käufer bedeutet

• Den Prozess erkennt man weder am Namen noch an der Farbe. Helle und dunkle Pellets können gleich gut sein; die Farbe hängt von Holzart, Rinde und Presstemperatur ab.
• Fragen Sie nach Analyseergebnissen der Charge. Wassergehalt, Asche, mechanische Festigkeit und Feinanteil sind direkte „Spuren“ der Prozessqualität. Wie man einen Prüfbericht liest, erfahren Sie im Bereich Laboranalysen.
• Prüfen Sie den Sack nach dem Öffnen. Viel Staub am Boden eines frischen Sacks deutet auf unzureichende Absiebung, wenig feste Pellets oder einen schlechten Transport hin.
• Überprüfen Sie das Zertifikat in der Datenbank. Das Zertifizierungssystem umfasst die Produktionskontrolle, aber nur, solange das Zertifikat gültig ist – prüfen Sie das auf der Seite Zertifikate überprüfen.