Come si produce il pellet di legno

Dalla materia prima al pellet

Produrre pellet significa, in sostanza, trasformare un materiale sciolto e disomogeneo (segatura, trucioli, cippato) in un combustibile con dimensioni e proprietà ripetibili. La materia prima proviene per lo più dall'industria del legno, come sottoprodotto, oppure da legno di tronco. La norma ISO 17225-1 descrive questi gruppi come residui dell'industria del legno chimicamente non trattati (Gruppo 1.2.1 secondo la ISO 17225-1: segatura, trucioli e ritagli di segherie e falegnamerie non sottoposti a trattamenti chimici.)Gruppo 1.2.1 secondo la ISO 17225-1: segatura, trucioli e ritagli di segherie e falegnamerie non sottoposti a trattamenti chimici. e legno di tronco (Gruppo 1.1.3 secondo la ISO 17225-1: legno del fusto dell'albero, senza rami, aghi e radici.)Gruppo 1.1.3 secondo la ISO 17225-1: legno del fusto dell'albero, senza rami, aghi e radici.^[13]. Sono gli unici due gruppi ammessi nella classe più alta, ENplus A1^[1].

Ogni fase della linea di produzione incide su un diverso parametro del combustibile finito. L'essiccazione fissa l'umidità, la macinazione e la pressatura determinano densità e durabilità del pellet, il raffreddamento lo stabilizza e la vagliatura decide quanta polvere finisce nel sacco. Lo schema qui sotto mostra la sequenza tipica; nei singoli stabilimenti le fasi possono variare leggermente.

Pulizia, essiccazione e macinazione

Pulizia

Il primo passo è separare ciò che non è legno o che non deve finire nel combustibile: sassi, sabbia, metalli, corteccia in eccesso. ENplus esclude esplicitamente la materia prima contaminata, marcescente o con «molta corteccia», e nel pellet finito non può esserci materiale diverso dal legno^[1]. Sabbia e terra non bruciano: restano nel cassetto cenere, perciò ogni grammo in più aumenta il contenuto di ceneri. Se ne parla nell'articolo sulla qualità della materia prima.

Essiccazione

La segatura fresca contiene troppa acqua per essere pellettizzata subito. L'essiccatoio porta la materia prima all'umidità con cui la pressa forma un pellet compatto. Un materiale troppo umido dà pellet teneri e poco resistenti, e l'umidità del prodotto finito può superare il limite del 10,0% sul tal quale^[1]. Un materiale troppo secco si lega con più difficoltà. Non esiste un unico valore «giusto» per tutte le linee: dipende dalla materia prima e dal tipo di pressa, perciò i produttori lo stabiliscono per via sperimentale e lo controllano di continuo. L'umidità del combustibile finito si determina con i metodi descritti nella ISO 18134^[15].

Macinazione

Il mulino a martelli uniforma la dimensione delle particelle. L'obiettivo è che nella trafila arrivi una farina omogenea: le particelle troppo grandi creano nel pellet punti deboli da cui partono le crepe. Una macinazione uniforme si traduce in una densità regolare del pellet e in meno frammenti nel sacco.

Condizionamento e pellettizzazione

Prima della pressa la farina di legno viene spesso condizionata (Umidificazione della farina di legno con vapore o acqua prima della pressatura, per renderla plastica e facilitare il legame tra le particelle.)Umidificazione della farina di legno con vapore o acqua prima della pressatura, per renderla plastica e facilitare il legame tra le particelle. con vapore o acqua. Calore e umidità ammorbidiscono la lignina (Polimero naturale presente nelle pareti cellulari del legno. Alla temperatura di pressatura si ammorbidisce e, raffreddandosi, lega le particelle.)Polimero naturale presente nelle pareti cellulari del legno. Alla temperatura di pressatura si ammorbidisce e, raffreddandosi, lega le particelle., il componente naturale del legno che nel pellet fa da legante. In questa fase il produttore può anche introdurre un additivo legante. ENplus ammette soltanto additivi derivati da prodotti agricoli e forestali, per esempio amido, farina di mais o fecola di patate, olio vegetale o lignina da processo al solfato; in totale fino al 2,0% in massa, di cui al massimo l'1,8% in produzione e lo 0,2% dopo la produzione^[1].

Il cuore della linea è la pellettatrice. I rulli spingono la farina nei fori della trafila (Anello o disco d'acciaio con centinaia di fori del diametro del pellet. La lunghezza e la forma dei fori determinano il grado di compressione del materiale.)Anello o disco d'acciaio con centinaia di fori del diametro del pellet. La lunghezza e la forma dei fori determinano il grado di compressione del materiale.. Il materiale spinto attraverso i canali si scalda per attrito, la lignina si ammorbidisce e lega le particelle, e all'uscita i coltelli tagliano il pellet a misura. Il diametro dei fori determina il diametro del pellet, 6 o 8 mm con tolleranza di ± 1 mm, mentre la regolazione dei coltelli incide sulla lunghezza, che deve restare nell'intervallo 3,15–40 mm^[1].

Raffreddamento, vagliatura e confezionamento

Raffreddamento

Il pellet che esce dalla trafila è caldo e tenero. Nel raffreddatore, attraversato da un flusso d'aria, si raffredda e indurisce: la lignina si solidifica e fissa la forma. Un pellet raffreddato male si sbriciola più facilmente. Qui ENplus pone un requisito preciso: il produttore deve garantire che il pellet sfuso in uscita dallo stabilimento non superi i 40 °C e un pellet più caldo non può essere consegnato all'utente finale; la stessa regola vale per i distributori^[1].

Vagliatura

Dopo il raffreddamento il pellet passa su un vaglio che separa i fini, cioè polvere e frammenti. Il materiale separato di norma torna nel processo. ENplus fissa qui due soglie per le particelle inferiori a 3,15 mm, determinate con il metodo ISO 5370^[1],[19]:

Confezionamento

Il pellet finisce in sacchi (per esempio da 15 kg), in big bag oppure viene spedito sfuso. Il sacco certificato ENplus deve riportare, tra l'altro, un numero di serie che identifica l'azienda confezionatrice, lo stabilimento e la data di confezionamento^[2]: così, in caso di reclamo, si può risalire al lotto di produzione.

Controllo qualità in stabilimento

La produzione del pellet non finisce con il confezionamento. Il produttore preleva campioni secondo procedure stabilite (le norme ISO 18135, ISO 21945 e ISO 14780 descrivono campionamento e preparazione dei campioni di biocombustibili solidi^[26]) e li analizza internamente e, nel sistema di certificazione, anche presso un laboratorio accreditato.

Conviene fare attenzione a dove la norma prescrive di misurare i singoli parametri. La durabilità meccanica in ENplus si determina nel punto di carico del mezzo di trasporto presso lo stabilimento di produzione^[1], con il metodo ISO 17831-1^[18]. Il risultato descrive quindi il pellet che esce dalla fabbrica. Ogni successivo trasbordo, trasporto e travaso consuma il pellet per abrasione: per questo un magazzino e un trasporto ben gestiti contano quanto la pressa.

Che cosa significa per chi compra

• Il processo non si giudica dal nome né dal colore. Un pellet chiaro e uno scuro possono essere ugualmente buoni; il colore dipende dalla specie, dalla corteccia e dalla temperatura di pressatura.
• Chiedere i risultati delle analisi del lotto. Umidità, ceneri, durabilità meccanica e fini sono «tracce» dirette della qualità del processo. Come leggere il rapporto è spiegato nella sezione analisi di laboratorio.
• Controllare il sacco dopo l'apertura. Molta polvere sul fondo di un sacco appena aperto segnala una vagliatura insufficiente, un pellet poco resistente o un trasporto inadeguato.
• Verificare il certificato nel registro. Il sistema di certificazione comprende il controllo della produzione, ma solo se il certificato è valido: lo si può controllare nella pagina sulla verifica dei certificati.